Роботы на российских предприятиях стремительно переходят из разряда экзотики в естественную часть производственного процесса. К примеру, в горно-металлургической компании «Северсталь» по итогам 2025 года намерены инвестировать в роботизацию ₽500 млн, сообщил «РБК Трендам» руководитель кластера «Индустриальные процессы» «Северсталь-инфоком» Евгений Маслов.
В «Норникеле» также видят большие перспективы интеграции роботов во внутренние процессы компании. «Общая тенденция любого бизнеса — автоматизация, повышение эффективности процесса и переориентирование человеческого капитала на постановку задач», — уточнил представитель «Норникеля». Русская медная компания (РМК) в июне заключила соглашение со «Сбером», чтобы тот помог создавать цифровых двойников, а также автоматизировать трудоемкие работы с помощью промышленных роботов и беспилотного транспорта на новых промышленных предприятиях в Челябинской области.
Уровень интеграции роботизированных решений заметно отличается в зависимости от специфики производства. В золотодобывающей компании «Полиметалл» сообщили «РБК Трендам», что сейчас на предприятиях проводят лишь точечное тестирование различных систем автоматизации. Например, анализируют возможность бурения скважин на подземных горных работах без участия оператора, изучают технологии беспилотных самосвалов и погрузочно-доставочных машин. До полномасштабной роботизации в компании пока не дошли.
Разберем опыт четырех российских металлургических компаний, которые дальше прочих продвинулись в роботизации добычи и производства.
«Северсталь»: опасные задачи — роботам
Внедрение роботов в «Северстали» началось в 2015 году. К 2025-му на площадках Череповецкого металлургического комбината и «Северсталь-метиза» работают 15 робототехнических комплексов. Кроме того, в этом же году началось внедрение еще 16 комплексов, которое рассчитывают закончить в 2026-м. По словам Евгения Маслова, ключевой целью стало замещение человека в опасных зонах для снижения рисков травматизма. Показательный пример — появление робота — сборщика гартцинка.
Евгений Маслов:
«Гартцинк — это соединение оксида цинка, алюминия и железа. Его необходимо удалять с поверхности продукта, чтобы исключить появление дефектов цинкового покрытия на полосе. Раньше технологи вручную перемещали отходы в специальную изложницу с помощью черпака, вес которого с цинком достигал 15 кг. Для выполнения операции работник находился в метре от ванны расплава, температура которой достигает 460 ºC. Роботы могут легко слить из черпака весь цинк, пока технолог на посту управления контролирует ход уборки с помощью видеонаблюдения».
Еще один пример — очистка агрегатов внепечной обработки стали в сталеплавильном производстве. Раньше этим занимались четыре бригады: сотрудники выполняли работы в зоне с вредными условиями труда и риском обрушения. Чтобы снизить риски травм, компания установила демонтажного робота с гидромолотом, стрела которого вылетает на расстояние 9 м. «Теперь робот убирает выплески шлака и металла из ковша, полностью исключая присутствие людей в опасной зоне. А сотрудники управляют процессом дистанционно, снижая риск травм и повышая эффективность», — указал Евгений Маслов.
Не менее важная задача — повысить производительность труда. Для этого в «Северстали» роботам доверили рутинные задачи. На производствах появились технологии роботизированной сварки и укладки палет, роботы для плазменной резки, маркировки и подготовки проб, роботы для дистанционного управления кранами.
Несмотря на обилие применяемых технологий, создать полностью роботизированное производство по-прежнему непросто, считают в «Северстали». «Потенциал применения робототехники точно не исчерпан. Вопрос в том, что не всегда к более глубокому внедрению готово само предприятие. Например, относительно нетрудно роботизировать новые производства, сложнее — старые цеха, которые не предусматривали роботов при проектировании много лет назад. Поэтому мы внедряем роботов только там, где это оправданно», — подытожил Евгений Маслов.
ММК: программные роботы и цифровизация
Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) сосредоточился на внедрении RPA (Robotic Process Automation) — роботизированной автоматизации процессов. Благодаря ей рутинные и повторяющиеся задачи офисных сотрудников выполняют программные роботы.
Первого такого робота для ММК разработали в 2018 году: тот робот автоматизировал небольшую часть процесса закупки металлолома. С тех пор зона ответственности заметно расширилась: технология, которая создавалась как помощник с минимальными функциями, доросла до цифрового офиса по сопровождению поставок. Сюда входят 25 программных роботов, которые непрерывно обслуживают процесс по учету и оплате металлолома, рассказал «РБК Трендам» директор «ММК-Информсервис» Вадим Феоктистов.
Нередко технологии, призванные оптимизировать работу людей, встречают враждебное отношение со стороны сотрудников. Однако страх того, что машины полностью заменят человека, как показывает практика ММК, оказывается беспочвенным — за время использования RPA компания не уволила ни одного сотрудника, ранее выполнявшего те же задачи.
Еще одним крупным проектом для ММК стал цифровой двойник общего центра обслуживания, основанный на Task mining — технологии автоматического анализа действий, которые сотрудники выполняют за компьютерами. Цифровой двойник анализирует работу каждого человека, выявляет слабые места и предлагает решения для оптимизации процессов, делая их быстрее, точнее и экономичнее. В результате здесь оцифровали все бизнес-процессы организации «ММК-Учетный центр».
Вадим Феоктистов:
«Такие цифровые ассистенты забирают на себя все монотонные и повторяющиеся операции, высвобождая дополнительное время специалисту для более серьезных и значимых задач».
Роботизация производственных процессов на Магнитогорском металлургическом комбинате — показательный пример того, как технологии приносят компании ощутимую прибыль. С 2018 по 2025 год здесь автоматизировали 349 процессов в 16 функциональных направлениях. Экономический эффект от таких перемен превысил ₽730 млн, подсчитали в ММК по запросу «РБК Трендов».
ЕВРАЗ: грузовики без водителей и робот-закупщик
Осенью 2024 года у ЕВРАЗа появился робот-закупщик, который оформляет тендеры для поставщиков. Разработкой занималась команда «ЕвразТехника ИС». В основе технологии лежит RPA, которая автоматизирует процессы закупки.
А в начале 2025 года стало известно, что на производствах Нижнетагильского металлургического комбината (ЕВРАЗ НТМК) внедрили автономные электрогрузовики от российской компании «ЭвоКарго». Они перевозят пробы металла и темплеты стальных заготовок по заданным маршрутам без помощи водителей. Машины оснащены системой восприятия и навигации, благодаря чему мгновенно реагируют на изменения на дороге — так производитель следит за безопасностью движения автономных робогрузовиков.
«Мы планомерно движемся в сторону роботизации и автоматизации, использования искусственного интеллекта для совершенствования производственных процессов. Наша главная задача — сделать работу сотрудников безопаснее, уменьшить количество тяжелого и монотонного труда. Именно поэтому мы внедряем автономную технику, дистанционное управление агрегатами и ряд других проектов автоматизации», — цитирует вице-президента ЕВРАЗа, руководителя дивизиона «Урал» Дениса Новоженова CNews.
Летом 2025 года на Западно-Сибирском металлургическом комбинате (ЕВРАЗ ЗСМК) впервые применили робота для ремонтных работ доменной печи. Робот смешивал и наносил огнеупорное покрытие толщиной от 15 до 45 см на стенки печи, в то время как внутри оставалась 1 тыс. т жидкого чугуна. По данным компании, технология позволила сократить время ремонта в четыре раза, а также сделать работу безопаснее для людей.
Согласно своей стратегической программе, ЕВРАЗ намерен повысить производительность в два раза за десять лет. Такого результата компании поможет достичь автоматизация, замена тяжелого ручного труда машинами и механизмами, а также создание безопасных рабочих мест. По итогам 2024 года в рамках цифровой трансформации ЕВРАЗ реализовал более 100 проектов с общим экономическим эффектом в ₽5,8 млрд.
«Норникель»: робопес и экзоскелеты
Прорывные технологии интегрирует в будничные задачи и «Норникель». Здесь используют как программных роботов, которые проверяют данные, формируют сертификаты качества и отгрузочных документов в сфере продаж, так и полноценные робототехнические системы. В 2022 году компания приобрела комплекс на базе 13 промышленных роботов KUKA KR470-2 РА. Их задача — автоматизировать процессы в цехе электролиза никеля. После их внедрения «Норникель» заметно снизил трудозатраты и повысил безопасность сотрудников, наладив непрерывную круглосуточную работу цеха без простоев.
В конце 2023 года «Норникель» пошел еще дальше — на заводе в Мончегорске испытали робопса: четвероногого шагающего робота. Испытания провели в условиях строительства нового комплекса системы газоочистки отделения пылеулавливания рафинировочного цеха, который является частью экологической программы «Норникеля» и был запущен в августе 2025 года.
Четвероногий цифровой помощник умеет двигаться по разным поверхностям, нести на себе 20 кг полезной нагрузки в штатном режиме или 80 кг в усиленном. Робопес служит наблюдателем в реальном времени, контролируя состав воздуха и соблюдение работниками техники безопасности. Всю информацию робот-инспектор сразу передает в базу данных, благодаря чему можно быстро снизить опасные производственные факторы и облегчить ручной труд.
Дмитрий Санников, директор департамента по инновациям и цифровым технологиям кольской площадки «Норникеля»:
«Главные преимущества робопса в том, что он может находиться не только в потенциально опасных для человека местах, выполняя визуальный роботехнический анализ и роботехническое сканирование при операции мониторинга строительно-монтажных работ с допнагрузкой в виде лазерного сканера, например на строительных объектах, рудниках или территориях с повышенной загазованностью, но и выполнять все эти работы в сложных климатических условиях Арктики, когда на промышленных объектах температуры достигают до -30 ºC».
Еще одна важная задача — заменить человека там, где требуются повышенные физические нагрузки. Для этого в «Норникеле» внедряют экзоскелеты, созданные совместно с курским Юго-Западным государственным университетом (ЮЗгу) и компанией «Смирнов Дизайн». Их разработка называется Exo Heaver; это пассивный экзоскелет, который может поднимать до 60 кг, принимая на себя до 90% нагрузки. Он наиболее ценен в шахтах и бункерах, куда зачастую не может добраться тяжелая техника.
В состав экзоскелета входит модуль защиты плеч с электрической лебедкой, которая позволяет поднимать и держать на весу грузы. Кроме того, у Exo Heaver есть «третья рука» — механический манипулятор, который держит тяжелый инструмент — например, отбойную дрель — вместо человека.
Один оператор, облаченный в экзоскелет, способен установить запорную арматуру за 3 минуты 48 секунд, подсчитали в «Норникеле». Чтобы выполнить аналогичную задачу за тот же срок без помощи роботов, потребуется трое рабочих без экзоскелетов.
Впечатляющие достижения заставляют думать, что активная роботизация снизит необходимость в человеке на производстве. Однако, по словам представителей «Норникеля», самые важные роли на предприятиях по-прежнему отданы людям — и такое положение дел не изменится. «Роботы всегда будут эффективны на транзакционных или однотипных операциях. Но такие функции, как работа с командой, экспертное принятие решений и определение вектора развития, должны оставаться за человеком», — убеждены в компании.
➤ Подписывайтесь на телеграм-канал «РБК Трендов» — будьте в курсе последних тенденций в науке, бизнесе, обществе и технологиях.